Hydraulické (pneumatické) zkoušky Příkaz Rostekhnadzor ze dne 25.03.2014 N 116 (ve znění ze dne 12.12.2017) O schválení federálních norem a pravidel v oblasti průmyslové bezpečnosti Pravidla průmyslové bezpečnosti pro nebezpečná výrobní zařízení, která používají zařízení pracující pod nadměrným tlakem (Registrováno na Ministerstvu spravedlnosti Ruska dne 19.05.2014 N32326

Hydraulické zkoušky potrubí komunikace kombinují řadu činností zaměřených na zjištění pevnosti a těsnosti systému. Hydraulické zkoušky lze provádět v různých fázích provozu vodovodní nebo topné sítě. Ale především takové zkoušky se provádějí po dokončení instalačních prací, před uvedením systému do provozu. Potrubí pracující pod tlakem podléhá povinným zkouškám.

Hlavním účelem testování je zabránit vzniku mimořádných situací. V procesu probíhajících činností je možné identifikovat existující nesrovnalosti a odchylky od požadavků regulačních dokumentů.

Hydraulické zkoušky potrubí
Hydraulické zkoušky potrubí

• Vlastnosti procesu hydraulického testování
• Příprava na hydraulické zkoušky
• Hydraulický zkušební proces
• Protokol o hydraulické zkoušce: příklad a vlastnosti jeho přípravy
• Hydraulický test: Formule
• Vlastnosti hydraulického testování zásobování vodou
• Vlastnosti zkoušek hydraulického ohřevu

• Vlastnosti hydraulických kanalizačních zkoušek
• Četnost hydraulických zkoušek
• Náklady na hydraulické zkoušky
• Pokud nejsou provedeny hydraulické zkoušky
• výběr
• Dotazy, komentáře, recenze

Vlastnosti procesu hydraulického testování

V rámci testů je dálnice vystavena provozu v extrémních podmínkách za účelem zjištění spolehlivosti systému. Ve stejnou dobu hydraulický zkušební tlak může překročit výkonnostní ukazatele 1,2-1,5krát. Do hlavního vedení se čerpá postupně, aby se vyloučila možnost vodních rázů a dalších havarijních situací. Tlakoměry slouží ke kontrole, regulaci a záznamu tlaku pracovního média.

Příprava na hydraulické zkoušky

Před zahájením testování je systém podroben důkladné vizuální kontrole, aby byly zjištěny odchylky od projektové dokumentace. To vám umožní zjistit, zda je systém připraven k testování. Během přípravné fáze:

• Spoje jsou kontrolovány;
• Je určena správná instalace armatur;
• Kontrolují se závěsy a nosné prvky;
• Uzamykací prvky jsou testovány, aby se zjistilo, jak snadno se otevírají;
• Jsou stanoveny možnosti pro odstranění vzduchu ze systému.

Optimální podmínky pro testování jsou teplota ne nižší než +15°C. Před kontrolou vnějších potrubí je nutné je propláchnout, aby se vnitřní prostor uvolnil od případné kontaminace.

Hydraulický zkušební proces

Po vhodné přípravě a kontrole systému začnou testovací činnosti, během kterých:

• Je připojeno hydraulické zařízení a instalovány tlakoměry;
• Systém je naplněn vodou minimálně +5°C. V tomto případě musí zůstat větrací otvory otevřené, dokud se neobjeví voda. Vzhled kapaliny naznačuje odstranění veškerého vzduchu z komunikace. Aby se vzduch co nejvíce vytlačil, měla by být voda přiváděna v nejnižším bodě systému.
• Během plnění potrubí kapalinou se kontrolují spoje, aby se zjistily netěsnosti přes netěsné oblasti.
• Zvyšuje se tlak a začíná testování potrubní sítě. Doba hydraulické zkoušky – minimálně 5 minut.
• Tlak postupně klesá na provozní parametry.
• Voda je vypuštěna z komunikace, po které je zařízení odpojeno.

Zkoušky se považují za úspěšné, pokud údaje na tlakoměru zůstanou nezměněny a ve spojích a spojích nejsou žádné netěsnosti. V případě neuspokojivých výsledků jsou chyby odstraněny, načež je potrubní síť znovu testována.

Indikátory tlaku během pevnostních zkoušek jsou stanoveny projektovou dokumentací a v závislosti na materiálu potrubí by se měly rovnat:

Pokud jde o kontrolu externí komunikace, testování tlakových vedení, která jsou uložena v příkopech, se provádí dvakrát. Primární zkoušky se provádějí před plněním a upevněním armatur, opakované zkoušky se provádějí po instalaci pojistných ventilů a hydrantů (namontovaných na vodovodní potrubí).

Pokud mají být zkušební činnosti prováděny při teplotách pod nulou, je třeba dbát na to, aby voda v systému nezamrzla, zejména v drenážních kanálech. V takových situacích se používá roztok chloridu vápenatého, který se přidává do vody, nebo předehřev.

Charakteristika potrubí	Hodnota zkušebního tlaku během předběžné zkoušky, MPa (kgf/sq.cm)
1. Ocel třídy 1* s tupými svarovými spoji (včetně podvodních) s vnitřním návrhovým tlakem Рр do 0,75 MPa (7,5 kgf/sq.cm)	1,5 (15)
2. Totéž, od 0,75 do 2,5 MPa (od 7,5 do 25 kgf/sq.cm)	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 2, ale ne více než tovární zkušební tlak potrubí
3. Týž, sv. 2,5 MPa (25 kgf/sq.cm)	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 1,5, ale ne více než tovární zkušební tlak potrubí
4. Ocel, skládající se ze samostatných sekcí spojených na přírubách, s vnitřním návrhovým tlakem Рр do 0,5 MPa (5 kgf/sq.cm)	0,6 (6)
5. Ocel 2. a 3. třídy s tupým spojem svařováním a s vnitřním návrhovým tlakem Рр do 0,75 MPa (7,5 kgf/sq.cm)	1,0 (10)
6. Totéž od 0,75 do 2,5 MPa (od 7,5 do 25 kgf/sq.cm)	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 1,5, ale ne více než tovární zkušební tlak potrubí
7. Týž, sv. 2,5 MPa (25 kgf/sq.cm)	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 1,25, ale ne více než tovární zkušební tlak potrubí
8. Ocelový gravitační přívod vody nebo odtok kanalizace	Instalováno podle projektu
9. Litina s tupými spoji pro těsnění (podle GOST 9583-75 pro trubky všech tříd) s vnitřním návrhovým tlakem do 1 MPa (10 kgf/cmXNUMX)	vnitřní návrhový tlak plus 0,5 (5), ale ne méně než 1 (10) a ne více než 1,5 (15)
10. Totéž, s tupými spoji na pryžových manžetách pro trubky všech tříd	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 1,5, ale ne méně než 1,5(15) a ne více než 0,6 továrního zkušebního hydraulického tlaku
11. Železobeton	Vnitřní návrhový tlak s faktorem 1,3, ale ne více než tovární vodotěsný zkušební tlak
12. Azbestocement	Vnitřní návrhový tlak s koeficientem 1,3, ale ne více než 0,6 továrního vodotěsného zkušebního tlaku
Plastický	Vnitřní návrhový tlak s faktorem 1,3

Protokol o hydraulické zkoušce: příklad a vlastnosti jeho přípravy

Zákon je oficiální dokument, který by měl zobrazovat informace o objektu, prováděných testech a členech komise.

Testování potrubních sítí musí provést montážní firma. Osoba, která je odpovědná za provádění zkušebních prací, musí mít povolení, které splňuje požadavky SNiP III-4-80. Na konci všech aktivit a zpráva o hydraulické zkoušce, ve kterém musíte zobrazit:

• Název potrubního systému;
• Název organizace, která prováděla technický dozor;
• Informace o zkušebním tlaku a době zkoušky;
• Informace o snížení tlaku;
• Značka tlakoměru;
• Popis nesrovnalostí zjištěných během testování nebo poznámka o jejich absenci;
• závěry;
• Datum testu.

Standardní složení komise:

• Zástupce instalační firmy, která potrubí položila;
• inspektor technického dozoru;
• Zástupce provozní společnosti.

Při zadávání informací o potrubí musíte kromě názvu uvést jeho délku, průměr a materiál výroby.

Pokud potrubí úspěšně prošlo zkouškami, dává komise povolení k uvedení systému do provozu. Toto povolení je potvrzeno podpisy všech členů komise. V tomto případě musí být uvedena jejich funkce a celá jména.

Hydraulický test: Formule

Zkoušený tlak nesmí být menší než hodnota získaná ze vzorce:

A ne více, než je hodnota, při které mohou ve zkoušeném potrubí vznikat membránová napětí a celkové nebo místní membránové a celkové ohybové napětí v agregátu se budou rovnat (horní hranice).

P – vypočtená hodnota tlaku při zkoušení v továrních podmínkách nebo provozní tlak při zkoušení po montážních pracích a za provozu;

– maximální dovolené napětí při zkušební teplotě T^h;

– maximální dovolené napětí při výpočtové teplotě T;

K^h – koeficient, který pro potrubí je roven 1,25.

Vlastnosti hydraulického testování zásobování vodou

Testování vodovodních systémů se provádí před dokončením finálních dokončovacích prací. Před závěrečnou fází testování jsou všechna podzemní vedení uzavřena, ale vodovodní armatury ještě nejsou instalovány. Výstupní body jsou uzavřeny zátkami.

Testování vodovodních řadů z plastu je dovoleno provádět po 20 hodinách od ukončení montážních prací při teplotách nad nulou. Pro testování přelivů se potrubí naplní kapalinou až k horní části stoupaček. Pokud po úplném zaplnění přelivů nejsou pozorovány žádné netěsnosti po dobu XNUMX minut a hladina vody se nezmění, má se za to, že systém zásobování vodou prošel zkouškou.

Při testování systému musíte dodržovat následující pravidla:

• Vodovodní systém by se měl začít plnit z hlavních řad tak, aby voda postupně vstoupila do stoupaček a malých místních kanálů;
• Nejprve musíte vyplnit spodní patra a postupně stoupat nahoru. Tím se odstraní vzduch ze systému a vyloučí se možnost vzduchových zámků;
• Při testování teplovodního potrubí je třeba měřit teplotu v krajních bodech komunikace. Pro testování se používá voda o projektované teplotě;
• Při kontrole teplovodního potrubí se testují i ​​vyhřívané věšáky na ručníky.

Testování vodovodní sítě zahrnuje provedení následujících akcí:

• Naplnění přívodu vody vodou;
• Držte bez tlaku po dobu 2 hodin;
• Pomalý nárůst tlaku, který se udržuje po dobu 0,5 hodiny;
• Zkontrolujte těsnost systému;
• Snížení tlaku na provozní úroveň;
• Kontrola stavu potrubí;
• Udržování systému pod provozním tlakem po dobu 0,5 hodiny;
• Vypouštění vody z potrubní sítě.

Absence netěsností naznačuje úspěšné dokončení testů.

Vlastnosti zkoušek hydraulického ohřevu

Testy komunikace topení se provádějí dvakrát. Zpočátku se testuje pouze hlavní řada bez armatur a zařízení a poté celý sestavený systém (s ventily, lapači bahna a dalšími prvky). Potřeba provádět dvojité testy je způsobena skutečností, že u instalovaných zařízení a armatur je mnohem obtížnější testovat spojovací body.

Při provádění testů se dodržuje stejný sled akcí jako při testování vodovodních sítí. Zkušební tlak by měl být 1,25krát větší než pracovní tlak. Při kontrole topné sítě bez zařízení a armatur se tlak zvýší na návrhový tlak a komunikace se testuje po dobu 10 minut. Sestava potrubí se udržuje pod tlakem po dobu 15 minut.

Vlastnosti hydraulických kanalizačních zkoušek

Zkoušky netlakových kanalizací se provádí po dokončení hydroizolačních prací, ale před zahájením vnitřních úprav. Vnější vedení jsou kontrolována před zasypáním výkopů. V předběžné fázi je systém testován bez studní a poté testován společně s jamkami.

Vnitřní polymerové komunikace by měly být kontrolovány pouze při okolní teplotě nad nulou, nejméně 24 hodin po dokončení všech instalačních prací.

Pro testování jamek se naplní vodou a uchovávají se po určitou dobu. Při zavřených vstupních a výstupních otvorech by hladina kapaliny měla zůstat nezměněna. To znamená, že nedochází k úniku.

V případě tlakových kanalizačních systémů se zkoušky provádějí pod tlakem. Zkouška je považována za úspěšnou, pokud jsou vstupní a výstupní tlaky stejné – to znamená, že nedochází k únikům.

Při provádění zkušebních činností a uvádění potrubí do provozu musí být vypracovány tyto zákony:

• Vizuální kontrola systému a všech součástí;
• Skrytá díla;
• Kontroluje indikátory síly a hustotu komunikace;
• Mycí operace;
• Vstupní kontrola kvality;
• Soulad provedených prací s projektovou dokumentací.

Četnost hydraulických zkoušek

Období hydraulických zkoušek systémů vytápění a zásobování vodou probíhá na začátku a na konci topné sezóny.

Kanalizační systémy procházejí jednou ročně předepsanou údržbou, která zahrnuje hydraulické testování.

Kromě toho se po dokončení instalačních a opravárenských prací provádí kontrola jakéhokoli potrubního vedení, jakož i podle pokynů správcovské společnosti.

Náklady na hydraulické zkoušky

Výpočet pro testování systému na pevnost a těsnost se provádí odděleně od instalace systému. Při testování obvodu se cena počítá za běžný metr. Náklady na kontrolu jednotlivých komponent závisí na počtu komunikačních prvků.

Pokud nejsou provedeny hydraulické zkoušky

Při spouštění nově instalovaného potrubního systému neumožní absence vyplněné zprávy o hydraulické zkoušce získat povolení k uvedení zařízení do provozu od regulačních organizací.

Pokud toto opatření zanedbáte u již existujícího potrubí, bude větším problémem výpadek celého systému, který s sebou nese další náklady. Koneckonců, bez testování nebude viditelný skutečný obraz stavu potrubní sítě, například únik pracovní kapaliny ze spojů.

To ohrožuje opravy s úplným vypnutím komunikace.

Při použití moderních potrubních systémů s dlouhou životností (50 a více let) postačí provést zkoušky po instalaci, rekonstrukci a po údržbových pracích.

Ale protože mnoho komunikací v naší zemi bylo odloženo v minulém století, hydraulické testy provedené včas pomohou ušetřit čas a peníze na opravy nebo ve vážnějších případech na kompletní výměnu potrubí.

169. Hydraulické zkoušky za účelem kontroly hustoty a pevnosti zařízení pod tlakem, jakož i všech svařovaných a jiných spojů, se provádí:

a) po instalaci (dodatečná výroba) na místo instalace zařízení dopravované na místo instalace (dodatečná výroba) v samostatných dílech, prvcích nebo blocích;

b) po rekonstrukci (modernizaci) oprava zařízení pomocí svařování prvků pracujících pod tlakem;

c) při odborných zkouškách a technické diagnostice v případech stanovených těmito FNP.

Hydraulické testování jednotlivých částí, prvků nebo jednotek zařízení v místě instalace (předvýroba) není povinné, pokud prošly hydraulickým testem v místě jejich výroby nebo byly podrobeny 100% kontrole ultrazvukem nebo jiným ekvivalentem nedestruktivní metoda detekce defektů.

Je povoleno provádět hydraulické zkoušky jednotlivých a prefabrikovaných prvků společně se zařízením, pokud je za podmínek instalace (předvýroby) nemožné je odzkoušet odděleně od zařízení.

Hydraulické zkoušky zařízení a jeho prvků se provádějí po všech typech kontrol a také po odstranění zjištěných závad.

170. Nádoby s ochranným nátěrem nebo izolací jsou před aplikací nátěru nebo izolace podrobeny hydraulické zkoušce.

Nádoby s vnějším pláštěm jsou před montáží pláště podrobeny hydraulické zkoušce.

Smaltované nádoby je povoleno po smaltování podrobit hydraulické zkoušce pracovním tlakem.

171. Minimální hodnota zkušebního tlaku Ppr při hydraulické zkoušce parních a horkovodních kotlů (kromě elektrokotlů), autonomních přehřívačů páry a ekonomizérů, jakož i potrubí v kotli by měla být odebrána:

a) při pracovním tlaku nejvýše 0,5 MPa – 1,5 pracovního tlaku, nejméně však 0,2 MPa;

b) při pracovním tlaku větším než 0,5 MPa – 1,25 pracovního tlaku, ne však menším než pracovní tlak plus 0,3 MPa.

Při provádění hydraulických zkoušek bubnových kotlů, jakož i jejich přehřívačů páry, ekonomizérů a potrubí v kotli, by měl být pracovní tlak při stanovení hodnoty zkušebního tlaku brán jako tlak v kotlovém tělese, u bezbubnových a průtočných kotlů s nuceným oběhem – tlak napájecí vody na vstupu kotle stanovený projektovou dokumentací.

Maximální hodnota zkušebního tlaku by měla být stanovena pevnostními výpočty parních a horkovodních kotlů.

Hodnota zkušebního tlaku odebraná v intervalu mezi maximální a minimální hodnotou by měla zajistit největší odhalení závad na kotli nebo jeho prvcích podrobených hydraulické zkoušce.

172. Hodnota zkušebního tlaku kde P je návrhový tlak v případě doplňkové výroby v místě provozu, v ostatních případech – provozní tlak, MPa;

Poměr Zkušební tlak při zkoušení nádoby navržené podle zón by měl být stanoven s ohledem na zónu, jejíž návrhový tlak nebo návrhová teplota je nižší.

Zkušební tlak pro testování nádoby určené k provozu v několika režimech s různými konstrukčními parametry (tlaky a teploty) by měl být vzat roven maximu z určených hodnot zkušebního tlaku pro každý režim.

Pokud je pro zajištění podmínek pevnosti a těsnosti při zkoušení nutné zvětšit průměr, množství nebo vyměnit materiál šroubů (závrtných svorníků) přírubových spojů, je povoleno snížit zkušební tlak na maximální hodnotu, při které při zkoušení jsou zajištěny pevnostní podmínky šroubů (svorníků) bez navyšování jejich průměru, množství nebo výměny materiálu.

Pokud nádoba jako celek nebo jednotlivé části nádoby pracují v rozsahu teplot dotvarování a dovoleného napětí pro materiály těchto dílů při výpočtové teplotě, získané pouze na základě časově nezávislých charakteristik: meze kluzu a pevnosti v tahu bez zohlednění tečení a dlouhodobé pevnosti.

Při hydraulickém testování procesních potrubí je hodnota zkušebního tlaku 173. Hodnota zkušebního tlaku je . (2)

Zkoušení litých nádob je povoleno za předpokladu 100% kontroly odlitků nedestruktivními metodami.

174. Hydraulické zkoušení nádob a částí vyrobených z nekovových materiálů s rázovou houževnatostí větší než 20 J/cm2 se musí provádět zkušebním tlakem určeným podle vzorce:

Hydraulické zkoušky nádob a částí vyrobených z nekovových materiálů s rázovou houževnatostí 20 J/cm2 nebo menší se musí provádět zkušebním tlakem určeným podle vzorce:

175. Hodnota zkušebního tlaku 176. Hydraulické zkoušení kovoplastových nádob musí být provedeno zkušebním tlakem určeným podle vzorce:

kde = 1,3 – pro nekovové materiály s rázovou houževnatostí větší než 20 J/cm2;

= 1,6 – pro nekovové materiály s rázovou houževnatostí 20 J/cm2 nebo méně.

177. Hydraulické zkoušení plavidel instalovaných vertikálně je povoleno provádět ve vodorovné poloze a pevnost těla plavidla musí být vypočtena s přihlédnutím k uznávané metodě podepření pro provádění hydraulické zkoušky.

U kombinovaných nádob se dvěma nebo více pracovními dutinami navrženými pro různé tlaky musí být každá dutina podrobena hydraulické zkoušce zkušebním tlakem stanoveným v závislosti na konstrukčním tlaku dutiny.

Postup zkoušení takových nádob musí stanovit zpracovatel projektové technické dokumentace a specifikovat v návodu k obsluze plavidla.

178. Minimální zkušební tlak při hydraulickém zkoušení parovodů a horkovodních potrubí by měl být 1,25 pracovního tlaku, ale ne méně než 0,2 MPa. Maximální hodnota zkušebního tlaku by měla být stanovena výpočtem pevnosti potrubí.

Hodnota zkušebního tlaku (mezi maximem a minimem) by měla zajistit co největší odhalení závad v potrubí nebo jeho prvcích podrobených hydraulické zkoušce.

179. Pro hydraulické zkoušky tlakových zařízení by se měla používat voda. Teplota vody nesmí být nižší než 5 °C a vyšší než 40 °C, pokud technická dokumentace výrobce zařízení neuvádí konkrétní hodnotu teploty přijatelnou za podmínek zamezení křehkého lomu.

Hydraulické zkoušky potrubí musí být prováděny při kladných okolních teplotách. Při hydraulické zkoušce parovodů s pracovním tlakem 10 MPa a více musí být teplota jejich stěn minimálně 10 °C.

Při hydraulické zkoušce parních a horkovodních kotlů lze po dohodě s projekční organizací zvýšit horní hranici teploty vody na 80 °C. Pokud teplota kovu v horní části sudu překročí 140 °C, není jeho plnění vodou pro hydraulické testování povoleno.

Voda použitá pro hydraulické testování nesmí kontaminovat zařízení nebo způsobit silnou korozi.

Rozdíl teplot mezi kovem a okolním vzduchem během hydraulické zkoušky by neměl vést ke kondenzaci vlhkosti na povrchu stěn zařízení.

V technicky odůvodněných případech stanovených výrobcem je při provádění hydraulických zkoušek za provozu nádob povoleno použít jinou kapalinu. Testování s toxickou, žíravou kapalinou není povoleno.

180. Při plnění zařízení vodou z něj musí být zcela odstraněn vzduch.

Tlak v testovaném zařízení by se měl zvyšovat plynule a rovnoměrně. Celková doba nárůstu tlaku (na zkušební hodnotu) musí být uvedena v technologické dokumentaci. Tlak vody během hydraulického testování by měl být monitorován alespoň dvěma manometry. Oba tlakoměry volí stejný typ, mez měření, stejné třídy přesnosti (ne nižší než 1,5) a ceny dělení.

Použití stlačeného vzduchu nebo jiného plynu ke zvýšení tlaku v zařízení naplněném vodou není povoleno.

Doba výdrže pod zkušebním tlakem pro parní a horkovodní kotle, včetně elektrokotlů, parovodů a horkovodních potrubí, jakož i nádob dodávaných smontovaných na místo instalace, je stanovena výrobcem v návodu k obsluze a musí být minimálně 10 minut. .

Doba výdrže pod zkušebním tlakem blokových zásobních nádob prvek po prvku, dokončená během instalace na místě provozu, nesmí být kratší než:

a) 30 minut pro tloušťku stěny nádoby do 50 mm včetně;

b) 60 minut pro tloušťku stěny cévy větší než 50 až 100 mm včetně;

c) 120 minut při tloušťce stěny cévy větší než 100 mm.

U litých, nekovových a vícevrstvých nádob bez ohledu na tloušťku stěny musí být doba výdrže minimálně 60 minut.

Odstavce deset až jedenáct již neplatí. — Řád Rostechnadzoru ze dne 12.12.2017. prosince 539 N XNUMX.

181. Po udržení pod zkušebním tlakem se tlak sníží na hodnotu odůvodněnou pevnostními výpočty, ale ne menší než pracovní tlak, při kterém se provádí vizuální kontrola vnějšího povrchu zařízení a všech jeho odpojitelných a trvalých spojů.

182. Zařízení pod tlakem by mělo být považováno za vyhovující hydraulické zkoušce, pokud není zjištěno následující:

a) viditelné zbytkové deformace;

b) praskliny nebo známky prasknutí;

c) netěsnosti, pocení ve svařovaných, rozšířených, nýtovaných spojích a v obecném kovu;

d) netěsnosti v rozebíratelných spojích;

e) pokles tlaku podle tlakoměru.

V rozšířených a rozebíratelných spojích kotlů, rozebíratelných spojích potrubí a nádob je povolen výskyt jednotlivých kapek, které se časem nezvětšují.

183 – 184. Ztráta síly. — Řád Rostechnadzoru ze dne 12.12.2017. prosince 539 N XNUMX.

185. Po provedení hydraulické zkoušky je nutné zajistit odstranění vody z testovaného zařízení.

Zařízení a jejich prvky, u kterých jsou při hydraulické zkoušce zjištěny závady, se po jejich odstranění podrobují opakovaným hydraulickým zkouškám zkušebním tlakem.

186. Hydraulické zkoušení potrubí s pracovním tlakem nejvýše 10 MPa, jakož i nádob, je dovoleno nahradit zkoušením pneumatickým (stlačeným vzduchem, inertním plynem nebo směsí vzduchu s inertním plynem) za současné kontroly metoda akustické emise.

Zkušební tlak během pneumatické zkoušky by měl být určen podle vzorce:

Pokud je pravděpodobnost křehkého lomu při pneumatické zkoušce větší než za provozních podmínek a její důsledky představují značné nebezpečí, musí být zkušební tlak snížen na technicky přiměřenou úroveň, ne však nižší než provozní tlak. Zkušební teplota musí být alespoň 25 °C nad teplotou křehkého lomu materiálů potrubí.

V technicky odůvodněných případech stanovených výrobcem je při provádění pneumatických zkoušek za provozu zařízení dovoleno použít jako zatěžovací médium plynné pracovní prostředí zkoušeného objektu, přičemž zkušební tlak musí převyšovat provozní tlak nejméně o 5 %. , ale nesmí překročit zkušební tlak stanovený podle vzorce (7).

Doba setrvání nádoby (potrubí) pod zkušebním tlakem při pneumatické zkoušce musí být uvedena v technické dokumentaci a musí být minimálně 15 minut.

Po udržení pod zkušebním tlakem by měl být tlak snížen na hodnotu odůvodněnou pevnostními výpočty, ale ne nižší než pracovní tlak, při kterém by měla být provedena vizuální kontrola vnějšího povrchu a kontrola těsnosti svarových a rozebíratelných spojů.